Hallo,

als Motivation für dieses Modell kamen zwei Dinge zusammen: mein aktueller Fuhrpark fliegt mit meinen Motoren zu hoch für die Flugtage in der Nähe und ich war auf Kleinanzeigen auf einen Satz Formen für eine A4 in 1:9,7 gestoßen

Die Formen habe ich dann für Jan und Felix abgeholt, aber bevor sie auf den Postweg gehen mache ich mir noch einen Satz Abzüge für dieses Projekt

Was soll's werden: eine A4 in der Variante "Blossom", so wie sie in White Sands (USA) als Höhenforschungsrakete zum Einsatz kam! Die erbeuteten Raketen wurden für diesen zivilen Einsatzzweck um einen Kaliber verlängert um mehr Platz für Experimente und Bergungssystem zu haben und haben auch eigenen Lackierungen bekommen:


(Bild von Wikipedia)

Die Außenhülle laminieren ich aus 4*223g/m² GFK, der Rumpf ist schon fertig:



Ein Satz Flossen war dabei, sehr fein aber dünnwandig laminiert, die werden zur Stabilisierung vor dem Anbringen mit Epoxy ausgeschäumt und zur besseren Anbindung später noch überlaminiert:



Für die Spitze habe ich erstmal die Form der Zuschnitte mit Tape abgeformt, das Laminat härtet just in diesem Moment aus:



Als Innenrohr habe ich ein Rohr auf 105mm PVC Fallrohr laminiert, klassisch mit Backpapier als Trennmittel. Aber dazu später mehr...

Sehr schön Roman, viel Erfolg mit dem Projekt.
Mit meinem Modell hatte ich sehr viele Flüge, wenn nicht sogar die am meisten von mir gebaute und geflogene Modellrakete.

Grüße, Rolli.

Danke Rolli!
Schönes Modell! Welche Variante oder welcher Flug ist das? Da haben sie sich echt gespielt, als Höhenforschungsrakete gab's echt einige Versionen

Das vorletzte GFK-Teil härtet momentan: die Rumpfverlängerung! Die Blossom ist 1 Kaliber länger und um das möglichst einfach abzubilden laminiere ich diese Extralänge direkt mit integriertem Kuppler. Dazu habe ich mit Wachsplatten (selbstklebend, gibt's bei R&G in versch.Maßen, hier 1mm dick) einen Absatz gebaut:





Beim Laminieren habe ich die Kante mit Glasfaserschnitzeln und viel Harz ausgefüllt und so einen Übergang für das Gewebe geschaffen ohne das es hier Blasen oder Falten gibt.

Die Spitze ist auch entformt:







Zwischen Spitze und Innenrohr ist genug Platz für die Bergungselektronik und evtl. Nutzlasten

sehr schöne Arbeit, aber die ist leicht und wird HOCH fliegen

Ja hoffentlich bleibt sie leicht ich Versuche am Heck möglichst viel Gewicht zu sparen, denn aufgrund der Lage des Druckpunkts braucht sie jedes Extragramm mindestens nochmal in der Spitze...

Deswegen habe ich z.B. auch die Flossen neu laminiert, denn das Ausschäumen mit Epoxidschaum wurde zu schwer. Also einmal neu und diesmal nicht nur Glas sondern auch Kohle! Außen haben sie eine Lage 220g/m² Glas bekommen, gefolgt von eineinhalb Lagen 200g/m² Carbon, wobei die halbe Lage die untere Hälfte der Flosse abdeckt. Dort sieht die Flosse eh am meisten Last und ist durch den verrundeten Übergang zum Rumpf gut angebunden.





Die Hälften habe ich mit Überstand laminiert. Der würde dann im "grünen" Zustand des Harzes, also nach dem Gelieren aber vor dem vollständigen Aushärten, mit einer Teppichmesserklinge bündig beschnitten. Wenn man den richtigen Zeitpunkt erwischt klappt das ganz wunderbar, wenn nicht... Dann hat man lieber Geduld und Aceton zum Reinigen der Klinge parat.

Da das Harz noch nicht durchreagiert ist, ist das auch der ideale Zeitpunkt zum Verkleben und Fügen der Formhälften. Dafür habe ich 3M DP490 verwendet, der ist schön thixotrop und ideal für die Verklebung geeignet. Da beides (Laminierharz und Kleber) Epoxies sind können die so noch zusammen reagieren und eine optimale Verbindung eingehen.

Um weiteres Gewicht zu sparen sind die Spanten 3D gedruckt, da kann man das Material schön da platzieren wo man es auch braucht . In diesem Fall aus faserverstärktem ABS:





Das Kupplerrohr wurde klassisch gefertigt: normal auf dem Kern laminiert (mit Abreißgewebe außen für eine bessere Oberfläche), längs geschlitzt damit es ins Rohr passt und innen mit ein paar Lagen GFK/CFK verstärkt. Ein Luftballon drückt das Gewebe während dem Aushärten an das Rohr, die Reste sieht man noch:



Apropos Kuppler, der Absatz an der Rumpfverlängerung ist gut geworden nur schlecht fotografierbar:



Das einzige was für den Rumpf noch fehlt ist eine Befestigung für die Schokleine. Die kommt zwischen Innen- und Außenrohr unter und ist über eine Aussparung im Innenrohr zugänglich, gleichzeitig kommt hier ein Gewinde für ein Railbutton rein. Auch hier 3D-Druck:

Geändert von Roman am 21. August 2025 um 16:25

Saucool. Du vertraust Deinem letzten 3D-Druck-Teil mit der Schockleinenanbindung aber sehr ...

Oliver

Zitat:

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Original geschrieben von Oliver Arend

Saucool. Du vertraust Deinem letzten 3D-Druck-Teil mit der Schockleinenanbindung aber sehr ...

Oliver

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Danke! Ja da hatte ich vergessen zu schreiben, dass das Teil großzügig verklebt, einlaminiert und umschäumt wird. Vollmaterial ist es auch (PETG-CF ), aber vielleicht verbaue ich da doch auch noch einen Angst-Spant...

Solche Bauberichte liebe ich! Sauber, wird ein schönes Modell, Roman!

VG Marxi

Klaase Bericht und Projekt! Und die Bezeichnung Angst-Spant muss ich mir merken

Danke, schön, dass es euch gefällt

@Tom: die Flugzeugbauer kennen da (seit viel geklebt wird) auch noch den Schiss-Niet

Kleben ist toll, aber manche Verbindungen sollen nicht dauerhaft sein, also Schrauben. In diesem Fall die Spitze und zwar mit verliersicheren Schrauben!
Das funktioniert mit zwei Ringen, der eine wird in die Spitze geklebt, der andere an das Innenrohr:



Die Trennung der Ringe ist auf dem Foto schlecht zu sehen, aber als Nut angedeutet. In dieser Nut verkleben ich später ein Moosgummiband als Abdichtung.

Ring in der Spitze:



Ring am Innenrohr:



In beiden Ringen sind Gewindeeinsätze eingeschmolzen, so können verliersichere Schrauben verwendet werden. Die werden durch das eine Gewinde komplett durchgeschraubt und baumeln dann da herum bis man sie am Gegenstück verschraubt, fallen aber nicht heraus.









Die Halterungen für die Elektroniken und Akkus sind auch schon gedruckt, die werden aufs Innenrohr geklebt:



Die Verlängerung des Körperrohrs passte leider nicht so ohne weiteres, denn scheinbar ist die Urform in dem Bereich den ich fürs laminieren verwendet habe minimal konisch. Deswegen ist der Kupplerteil leider ca. 1mm zu groß (auf ca. 170mm Durchmesser). Bei ~1mm Laminatdicke ist das nicht mal eben weggeschliffen, stattdessen habe ich den Kuppler längs geschlitzt und werde ihn so auch verkleben:



Und so schaut sie aktuell aus:



Ein wenig größer wird sie noch, einerseits endet die Spitze gerade noch zu rund und andererseits steht die Flosse auf dem Bild viel zu hoch.

Edit: die Kiste wiegt übrigens so wie sie dasteht knapp unter 2kg

Geändert von Roman am 24. August 2025 um 22:30